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8 abril 2020
Ingenieros, sanitarios y tecnológos se atreven en estos días a ayudar a que todo vuelva a la normalidad. A través de una potente red, empresas como Maier han conseguido fabricar materiales sanitarios en un tiempo record. Hablamos con Garikoitz Azkuna, ingeniero de Maier y project leader que ha gestionado el proyecto de las pantallas para Osakidetza.
Entrevista Maier Group: Los makers, heroes de este nuevo paradigma Buenos días Garikoitz, es encomiable la labor que está acometiendo Maier Group en estos días. ¿De donde surge esta idea? La idea no es nuestra, de Maier. La iniciativa es de la comunidad de los “Makers” , en nuestro caso de CovidEuskadi, que han realizado diseños y han fabricado y siguen fabricando viseras en sus impresoras 3D y las están distribuyendo directamente y por medio de la DYA y otros. Nosotros nos sumamos a una iniciativa que ya estaba en marcha, cuando Ines Gallego de BioCruces se pone en contacto con MAIER el 29 de Marzo para pedir si podíamos aportar una capacidad industrial a estas iniciativas de solidaridad. Este es el resultado del proceso. Inmediatamente en media hora formamos un equipo y le respondimos que sí, que nos uníamos a la iniciativa. ¿Cuál es el proceso para transformar un molde del sector de la automoción en una visera para sanitarios? Nuestro primer movimiento el mismo domingo fue contactar con la comunidad de los Makers para pedirles el diseño de las viseras, y esa misma tarde recibimos dos diseños diferentes aunque parecidos entre sí. La visera de los Makers implicaba introducir la lámina de PVC trasparente por una ranura estrecha. Esta ranura implicaba algunas dificultades para el molde de inyección, pero rehicimos el diseño para que fuese factible para el molde (espesor de aceros, llenado de inyección, ángulos de desmoldeo, etc) · https://youtu.be/cNm-Pvx8_0E· https://youtu.be/zkwk8W9ZhTw· https://youtu.be/bkyLVuilnIg El lunes a mediodía teníamos ya el diseño preparado para lanzar el molde, cuando se pone en contacto con nosotros TKNIKA – FP/Lanbide Heziketa de Euskadi, cuyos centros de FP también estaban imprimiendo viseras con el mismo fin. Habían tomado como partida el diseño de los Makers y lo habían optimizado y probado prototipos con Osakidetza en el Hospital de Urduliz, con idea de estandarizar un diseño eficiente. Nos piden esperar unas horas antes de lanzar el molde y nos envían el diseño el lunes por la tarde. Para entonces el equipo MAIER ya había identificado varios moldes obsoletos para reconducirlos para este fin. Hacer un molde completo llevaría varias semanas y el tiempo corría en contra, cada día contaba y por ello la idea era reutilizar un molde fabricando solo los insertos intercambiables de cavidad y núcleo con la nueva geometría de la visera. Por tamaño de molde varios admitían solo una cavidad de visera, pero identificamos un molde que por tamaño nos permitía hacer dos cavidades, y con ambición optamos por aquél porque nos permitiría satisfacer las necesidades de Osakidetza, residencias, psiquiatricos, servicios sociales, asistencia a domicilio etc en la mitad de tiempo. Por la tarde del lunes nos llega el diseño de TKNIKA/FP-Lanbide Heziketa, lo adaptamos a un diseño inyectable y arrancamos con el diseño del molde y los programas de mecanizado. El martes a mediodía ya empezamos a mecanizar, miércoles y jueves también, y el viernes nos dedicamos a pulido y ajuste. A última hora del viernes hicimos la primera prueba T0, se detectaron algunos agarres y hubo que pedir al ajustador un pequeño retoque a pie de máquina y el sábado por la mañana a eso de las 10:30 empezamos la producción. En ese entretiempo, de lunes a sábado, nos acompañan en el viaje WalterPack (que fabrica las pantallas de PVC y PC), BioCruces con quien hacemos los ensayos de validación de los materiales (a nivel de esterilización, reutilización, visibilidad de las diferentes calidades de pantallas, etc), y a partir del sábado LGK-Logística que también, de manera altruista, hará las entregas a Osakidetza.
Este es el resultado del proceso
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